⑴.合理的模具設計。在級進模中，下料順序的安排有可能影響到衝壓件成形的精度。針（zhēn）對衝壓件細小部位的下料，一般先安排較大麵積之衝切下料（liào），再（zài）安排較小麵積的衝切下料，以減輕衝裁（cái）力對衝壓件成形的影響。⑵.壓住材料。克服傳統的模具設計結構（gòu），在卸料板上開（kāi）出容料間（jiān）隙(即模具閉合時，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板 做成鑲塊式結構，以方便解決長時間衝壓所導致卸料板壓料部位產生的磨(壓（yā）)損，而無法壓緊（jǐn）材料。⑶.增（zēng）設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸(正常（cháng）的卸料鑲塊厚H+0.03mm)，以增加對凹模側材料的壓力，從而抑製衝切時衝壓件產生翻料、扭曲變形（xíng）。⑷.凸模刃口端部修（xiū）出斜麵或弧形。這是減緩（huǎn）衝裁力的有效方法。減緩衝裁力，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從而達到（dào）抑製衝壓件產生翻料、扭曲的效果。⑸.日常模具生產（chǎn）中，應注意維（wéi）護衝切凸、凹模刃口（kǒu）的鋒利度。當（dāng）衝切刃口磨（mó）損時，材料所受拉應力將增大，從而衝壓件產生翻（fān）料、扭曲的趨向加大。
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